Các khuyết tật và bất thường trong quá trình ép phun cuối cùng được phản ánh qua chất lượng của sản phẩm đúc phun. Các khuyết tật của sản phẩm đúc phun có thể được chia thành các điểm sau:
(1) Tiêm sản phẩm không đủ;
(2) Sản phẩm nhấp nháy;
(3) Vết chìm và bong bóng trên sản phẩm;
(4) Đường hàn trên sản phẩm;
(5) Sản phẩm giòn;
(6) Nhựa bị đổi màu;
(7) Các vệt, hoa văn và vết chảy màu bạc trên sản phẩm;
(8) Độ đục tại khu vực cổng sản phẩm;
(9) Sản phẩm bị cong vênh, co ngót;
(10) Kích thước sản phẩm không chính xác;
(11)Sản phẩm dính khuôn;
(12)Vật liệu dính vào ray;
(13) Vòi phun chảy nước dãi.
Dưới đây là mô tả chi tiết về nguyên nhân và giải pháp cho từng vấn đề.
1.------Cách khắc phục việc tiêm sản phẩm không đủ
Nguyên liệu sản phẩm không đủ thường là do vật liệu đã được xử lý trước khi đổ đầy khoang khuôn, nhưng còn có nhiều nguyên nhân khác.
(a) Nguyên nhân thiết bị:
① Gián đoạn nguyên liệu trong phễu;
② Tắc nghẽn một phần hoặc toàn bộ cổ phễu;
③ Thức ăn nguyên liệu không đủ;
④ Hoạt động bất thường của hệ thống kiểm soát nạp nguyên liệu;
⑤ Công suất làm dẻo của máy ép phun quá nhỏ;
⑥ Chu kỳ tiêm bất thường do thiết bị gây ra.
(b) Điều kiện ép phun gây ra:
① Áp suất phun quá thấp;
② Mất áp suất phun quá nhiều trong chu kỳ phun;
③ Thời gian tiêm quá ngắn;
④ Thời gian áp suất tối đa quá ngắn;
⑤ Tốc độ tiêm quá chậm;
⑥ Gián đoạn dòng nguyên liệu trong khoang khuôn;
⑦ Tỷ lệ lấp đầy không đồng đều;
⑧ Chu kỳ tiêm bất thường do điều kiện vận hành.
(c) Nguyên nhân nhiệt độ:
① Tăng nhiệt độ thùng;
② Tăng nhiệt độ vòi phun;
③ Kiểm tra milivolt, cặp nhiệt điện, cuộn dây đốt nóng điện trở (hoặc thiết bị sưởi hồng ngoại xa) và hệ thống sưởi;
④ Tăng nhiệt độ khuôn;
⑤ Kiểm tra thiết bị kiểm soát nhiệt độ khuôn.
(d) Nguyên nhân nấm mốc:
① Á hậu quá nhỏ;
② Cổng quá nhỏ;
③ Lỗ phun quá nhỏ;
④ Vị trí cổng không hợp lý;
⑤ Không đủ số lượng cổng;
⑥ Giếng sên lạnh quá nhỏ;
⑦ Thông gió không đủ;
⑧ Chu kỳ phun bất thường do nấm mốc gây ra;
(e) Nguyên nhân vật liệu: Vật liệu có khả năng chảy kém.
2------ Cách khắc phục hiện tượng nhấp nháy và tràn sản phẩm:
Sản phẩm nhấp nháy thường do lỗi khuôn, các nguyên nhân khác bao gồm: lực phun lớn hơn lực khóa, nhiệt độ vật liệu quá cao, thông gió không đủ, nạp quá nhiều, vật lạ trên khuôn, v.v.
(a) Các vấn đề về nấm mốc:
① Khoang và lõi không kín;
② Khoang và lõi lệch;
③ Mẫu không song song;
④ Biến dạng mẫu;
⑤ Vật lạ rơi vào mặt phẳng khuôn;
⑥ Thông gió không đủ;
⑦ Lỗ thông hơi quá lớn;
⑧ Chu kỳ phun bất thường do nấm mốc gây ra.
(b) Vấn đề về thiết bị:
① Diện tích dự kiến của sản phẩm vượt quá diện tích phun tối đa của máy ép phun;
② Điều chỉnh lắp đặt mẫu máy ép phun không chính xác;
③ Lắp đặt khuôn không chính xác;
④ Lực khóa không thể được duy trì;
⑤ Mẫu máy ép phun không song song;
⑥ Thanh giằng biến dạng không đều;
⑦ Chu kỳ tiêm bất thường do thiết bị gây ra.
(c) Các vấn đề về điều kiện ép phun:
① Lực khóa quá thấp;
② Áp suất phun quá cao;
③ Thời gian tiêm quá lâu;
④ Thời gian áp suất tối đa quá dài;
⑤ Tốc độ tiêm quá nhanh;
⑥ Tỷ lệ lấp đầy không đồng đều;
⑦ Gián đoạn dòng nguyên liệu trong khoang khuôn;
⑧ Kiểm soát cho ăn quá nhiều;
⑨ Chu kỳ phun bất thường do điều kiện vận hành gây ra.
(d) Vấn đề về nhiệt độ:
① Nhiệt độ thùng quá cao;
② Nhiệt độ vòi phun quá cao;
③ Nhiệt độ khuôn quá cao.
(e) Vấn đề về thiết bị:
① Tăng khả năng dẻo hóa của máy ép phun;
② Thực hiện chu kỳ tiêm bình thường;
(f) Các vấn đề về điều kiện làm mát:
① Các bộ phận được làm nguội trong khuôn quá lâu, tránh hiện tượng co ngót từ ngoài vào trong, giảm thời gian làm nguội khuôn;
② Làm nguội các bộ phận bằng nước nóng.
3----- Cách tránh vết chìm và lỗ thủng trên sản phẩm
Vết chìm trên sản phẩm thường là do lực tác dụng lên sản phẩm không đủ, đổ nguyên liệu không đủ, thiết kế sản phẩm không hợp lý, thường xuất hiện ở những phần thành dày gần thành mỏng. Lỗ thủng là do nhựa trong khoang khuôn không đủ, vòng tròn bên ngoài của nhựa nguội đi và đông cứng lại, nhựa bên trong co lại tạo thành chân không. Chủ yếu là do vật liệu hút ẩm không được sấy khô tốt và cặn monome và các hợp chất khác trong vật liệu. Để xác định nguyên nhân gây ra lỗ phun, hãy quan sát xem các bong bóng trong sản phẩm nhựa xuất hiện ngay lập tức khi khuôn mở hoặc sau khi làm mát. Nếu chúng xuất hiện ngay lập tức khi khuôn mở ra thì đó chủ yếu là vấn đề về vật liệu; nếu chúng xuất hiện sau khi làm mát thì đó là vấn đề về khuôn hoặc điều kiện ép phun.
(1)Vấn đề vật chất:
① Làm khô vật liệu;
② Thêm chất bôi trơn;
③ Giảm chất dễ bay hơi trong vật liệu.
(2) Các vấn đề về điều kiện ép phun:
① Lượng phun không đủ;
② Tăng áp suất phun;
③ Tăng thời gian tiêm;
④ Tăng thời gian áp suất tối đa;
⑤ Tăng tốc độ tiêm;
⑥ Tăng chu kỳ tiêm;
⑦ Chu kỳ tiêm bất thường do nguyên nhân vận hành.
(3) Vấn đề nhiệt độ:
① Chất liệu quá nóng gây co ngót quá mức;
② Vật liệu quá lạnh khiến vật liệu không đủ độ nén;
③ Nhiệt độ khuôn quá cao khiến vật liệu ở thành khuôn không đông cứng nhanh;
④ Nhiệt độ khuôn quá thấp gây ra tình trạng đổ đầy không đủ;
⑤ Các điểm quá nhiệt cục bộ trên khuôn;
⑥ Thay đổi kế hoạch làm mát.
(4) Vấn đề về khuôn:
① Tăng cổng;
② Tăng người chạy;
③ Tăng đường chạy chính;
④ Tăng lỗ vòi phun;
⑤ Cải thiện khả năng thông hơi của khuôn;
⑥ Tỷ lệ lấp đầy số dư;
⑦ Tránh gián đoạn dòng nguyên liệu;
⑧ Bố trí cổng cấp vào phần thành dày của sản phẩm;
⑨ Nếu có thể, hãy giảm sự khác biệt về độ dày thành sản phẩm;
⑩ Chu kỳ phun bất thường do nấm mốc gây ra.
(5) Vấn đề về thiết bị:
① Tăng khả năng dẻo hóa của máy ép phun;
② Thực hiện chu kỳ tiêm bình thường;
(6) Vấn đề về điều kiện làm mát:
① Các bộ phận được làm nguội trong khuôn quá lâu, tránh hiện tượng co ngót từ ngoài vào trong, giảm thời gian làm nguội khuôn;
② Làm nguội các bộ phận bằng nước nóng.
4------ Cách ngăn ngừa đường hàn (đường bướm) trên sản phẩm
Các đường hàn trong sản phẩm thường được gây ra bởi nhiệt độ thấp và áp suất thấp tại đường may.
(1) Vấn đề về nhiệt độ:
① Nhiệt độ thùng quá thấp;
② Nhiệt độ vòi phun quá thấp;
③ Nhiệt độ khuôn quá thấp;
④ Nhiệt độ khuôn ở đường may quá thấp;
⑤ Nhiệt độ nhựa nóng chảy không đồng đều.
(2) Vấn đề tiêm chích:
① Áp suất phun quá thấp;
② Tốc độ tiêm quá chậm.
(3) Vấn đề về khuôn:
Đường may thông hơi kém;
Bộ phận thông hơi kém;
Người chạy quá nhỏ;
Cổng quá nhỏ;
Đường kính đầu vào của ống dẫn ba sợi quá nhỏ;
Lỗ phun quá nhỏ;
Cổng quá xa đường may, cân nhắc bổ sung thêm cổng phụ;
Thành sản phẩm quá mỏng, khiến quá trình đóng rắn sớm;
Dịch chuyển lõi, gây mỏng một bên;
Sự dịch chuyển khuôn, gây mỏng một bên;
Phần đường may quá mỏng, hãy làm dày nó lên;
Tỷ lệ lấp đầy không đồng đều;
Gián đoạn dòng nguyên liệu.
(4) Vấn đề về thiết bị:
① Khả năng dẻo hóa quá nhỏ;
② Mất áp suất quá nhiều trong thùng (máy ép phun kiểu piston).
(5) Vấn đề về vật chất:
① Ô nhiễm vật liệu;
② Khả năng chảy của vật liệu kém, thêm chất bôi trơn để cải thiện khả năng chảy.
5------ Cách ngăn ngừa sản phẩm giòn
Độ giòn trong sản phẩm thường là do sự xuống cấp của vật liệu trong quá trình ép phun hoặc các nguyên nhân khác.
(1) Vấn đề ép phun:
Nhiệt độ thùng thấp; tăng nhiệt độ thùng;
Nhiệt độ vòi phun thấp; tăng nhiệt độ;
Nếu vật liệu dễ bị phân hủy do nhiệt, hãy giảm nhiệt độ thùng và vòi phun;
Tăng tốc độ tiêm;
Tăng áp suất phun;
Tăng thời gian tiêm;
Tăng thời gian áp suất tối đa;
Nhiệt độ khuôn quá thấp; tăng lên;
Ứng suất bên trong cao trong bộ phận; giảm căng thẳng bên trong;
Bộ phận có đường hàn, hãy cố gắng giảm bớt hoặc loại bỏ chúng;
Tốc độ quay trục vít quá cao khiến vật liệu bị xuống cấp.
(2) Vấn đề về khuôn:
① Thiết kế bộ phận quá mỏng;
② Cổng quá nhỏ;
③ Người chạy quá nhỏ;
④ Thêm cốt thép và phi lê vào bộ phận.
(3) Vấn đề vật chất:
① Ô nhiễm vật liệu;
② Vật liệu không được sấy khô đúng cách;
③ Chất dễ bay hơi trong vật liệu;
④ Quá nhiều vật liệu tái chế hoặc quá nhiều lần tái chế;
⑤ Độ bền vật liệu thấp.
(4) Vấn đề về thiết bị:
① Khả năng dẻo hóa quá nhỏ;
② Có chướng ngại vật trong thùng gây ra sự xuống cấp của vật liệu.
6------ Cách ngăn chặn sự đổi màu của nhựa
Sự đổi màu của vật liệu thường là do cháy, xuống cấp và các lý do khác.
(1)Vấn đề vật chất:
① Ô nhiễm vật liệu;
② Chất liệu khô kém;
③ Có quá nhiều chất dễ bay hơi trong vật liệu;
④ Suy thoái vật liệu;
⑤ Phân hủy sắc tố;
⑥ Phân hủy phụ gia.
(2)Vấn đề về thiết bị:
① Thiết bị không sạch sẽ;
② Vật liệu không được sấy khô sạch sẽ;
③ Không khí xung quanh không sạch, các chất màu trôi nổi trong không khí và đọng lại trên phễu và các bộ phận khác;
④ Lỗi cặp nhiệt điện;
⑤ Hệ thống kiểm soát nhiệt độ gặp trục trặc;
⑥ Hư hỏng cuộn dây đốt nóng điện trở (hoặc thiết bị sưởi hồng ngoại xa);
⑦ Chướng ngại vật trong thùng gây ra sự xuống cấp của vật liệu.
(3) Vấn đề nhiệt độ:
① Nhiệt độ thùng quá cao; giảm nhiệt độ;
② Nhiệt độ vòi phun quá cao, hãy giảm nhiệt độ xuống.
(4) Vấn đề ép phun:
① Giảm tốc độ quay vít;
② Giảm áp suất ngược;
③ Giảm lực khóa;
④ Giảm áp suất phun;
⑤ Rút ngắn thời gian áp suất phun;
⑥ Rút ngắn thời gian áp suất tối đa;
⑦ Làm chậm tốc độ tiêm;
⑧ Rút ngắn chu kỳ tiêm.
(5) Vấn đề về khuôn:
① Xem xét việc thông hơi khuôn;
② Tăng kích thước cổng để giảm tốc độ cắt;
③ Tăng kích thước lỗ phun, đường dẫn chính và đường dẫn;
④ Loại bỏ dầu và chất bôi trơn khỏi khuôn;
⑤ Thay chất tách khuôn.
Ngoài ra, polystyrene chịu va đập cao và ABS cũng có thể bị đổi màu do ứng suất nếu ứng suất bên trong bộ phận cao.
7.----- Cách khắc phục các vệt bạc và lốm đốm trên sản phẩm
(1)Vấn đề vật chất:
① Ô nhiễm vật liệu;
② Chất liệu chưa khô;
③ Các hạt vật chất không đồng nhất.
(2)Vấn đề về thiết bị:
① Kiểm tra các chướng ngại vật và gờ trong hệ thống kênh dòng chảy vòi phun thùng có ảnh hưởng đến dòng nguyên liệu;
② Chảy nước dãi, sử dụng vòi lò xo;
③ Công suất thiết bị không đủ.
(3) Vấn đề ép phun:
① Suy thoái vật liệu, giảm tốc độ quay trục vít, giảm áp suất ngược;
② Điều chỉnh tốc độ phun;
③ Tăng áp suất phun;
④ Kéo dài thời gian tiêm;
⑤ Kéo dài thời gian áp suất tối đa;
⑥ Kéo dài chu kỳ tiêm.
(4) Vấn đề về nhiệt độ:
① Nhiệt độ thùng quá thấp hoặc quá cao;
② Nhiệt độ khuôn quá thấp, hãy tăng lên;
③ Nhiệt độ khuôn không đồng đều.
④ Nhiệt độ vòi phun quá cao gây chảy nước dãi, hãy giảm bớt.
(5) Vấn đề về khuôn:
① Tăng sên lạnh tốt;
② Tăng người chạy;
③ Đánh bóng đường chạy chính, đường chạy và cổng;
④ Tăng kích thước cổng hoặc đổi sang cổng quạt;
⑤ Cải thiện khả năng thông hơi;
⑥ Tăng độ bóng bề mặt khoang khuôn;
⑦ Làm sạch khoang khuôn;
⑧ Chất bôi trơn quá mức, hãy giảm hoặc thay đổi nó;
⑨ Loại bỏ sự ngưng tụ trong khuôn (do làm mát khuôn);
⑩ Dòng vật liệu đi qua các chỗ lõm và phần dày, sửa đổi thiết kế bộ phận;
Hãy thử sưởi ấm cục bộ của cổng.
8------Cách khắc phục tình trạng u ám ở khu vực cổng sản phẩm
Sự xuất hiện của các vệt và vết đục ở khu vực cổng của sản phẩm thường là do "gãy nóng chảy" khi vật liệu được bơm vào khuôn.
(1) Vấn đề ép phun:
① Tăng nhiệt độ thùng;
② Tăng nhiệt độ vòi phun;
③ Giảm tốc độ tiêm;
④ Tăng áp suất phun;
⑤ Thay đổi thời gian tiêm;
⑥ Giảm hoặc thay đổi chất bôi trơn.
(2) Vấn đề về khuôn:
① Tăng nhiệt độ khuôn;
② Tăng kích thước cổng;
③ Thay đổi hình dạng cổng (cổng quạt);
④ Tăng sên lạnh tốt;
⑤ Tăng kích thước người chạy;
⑥ Thay đổi vị trí cổng;
⑦ Cải thiện khả năng thông hơi.
(3) Vấn đề vật chất:
① Làm khô vật liệu;
② Loại bỏ chất gây ô nhiễm khỏi vật liệu.
9------ Cách khắc phục hiện tượng cong vênh, co ngót của sản phẩm
Sản phẩm bị cong vênh và co rút quá mức thường là do thiết kế sản phẩm kém, vị trí cổng kém và điều kiện ép phun. Định hướng dưới áp lực cao cũng là một yếu tố.
(1)Các vấn đề về ép phun:
Kéo dài chu kỳ tiêm;
Tăng áp suất phun mà không làm đầy quá mức;
Kéo dài thời gian tiêm mà không đổ đầy;
Kéo dài thời gian áp suất tối đa mà không làm đầy quá mức;
Tăng lượng phun mà không đổ đầy;
Giảm nhiệt độ vật liệu để giảm cong vênh;
Giữ lượng vật liệu trong khuôn ở mức tối thiểu để giảm cong vênh;
Giảm thiểu định hướng ứng suất để giảm cong vênh;
Tăng tốc độ tiêm;
Làm chậm tốc độ phóng;
Ủ phần;
Bình thường hóa chu kỳ tiêm.
(2) Vấn đề về khuôn:
① Thay đổi kích thước cổng;
② Thay đổi vị trí cổng;
③ Thêm cổng phụ;
④ Tăng diện tích phóng;
⑤ Duy trì sự phóng ra cân bằng;
⑥ Đảm bảo đủ thông gió;
⑦ Tăng độ dày thành để tăng cường độ bền cho bộ phận;
⑧ Thêm cốt thép và phi lê;
⑨ Kiểm tra kích thước khuôn.
Cong vênh và co rút quá mức mâu thuẫn với nhiệt độ vật liệu và khuôn. Nhiệt độ vật liệu cao dẫn đến ít co ngót nhưng cong vênh nhiều hơn và ngược lại, nhiệt độ khuôn cao dẫn đến ít co ngót nhưng cong vênh nhiều hơn và ngược lại. Vì vậy, mâu thuẫn chính phải được giải quyết theo cấu trúc khác nhau của các bộ phận.
10.------ Cách kiểm soát kích thước sản phẩm
Sự thay đổi về kích thước sản phẩm là do kiểm soát thiết bị bất thường, điều kiện ép phun không hợp lý, thiết kế sản phẩm kém và thay đổi tính chất vật liệu.
(1) Vấn đề về khuôn:
① Kích thước khuôn không hợp lý;② Biến dạng của sản phẩm khi đẩy ra ngoài;
③ Đổ vật liệu không đều;
④ Gián đoạn dòng nguyên liệu trong quá trình đổ đầy;
⑤ Kích thước cổng không hợp lý;
⑥ Kích thước đường chạy không hợp lý;
⑦ Chu kỳ phun bất thường do nấm mốc gây ra.
(2)Vấn đề về thiết bị:
① Hệ thống cấp liệu bất thường (máy phun áp lực kiểu piston);
② Chức năng dừng bất thường của vít;
③ Tốc độ quay vít bất thường;
④ Điều chỉnh áp suất ngược không đồng đều;
⑤ Van kiểm tra hệ thống thủy lực bất thường;
⑥ Trục trặc cặp nhiệt điện;
⑦ Hệ thống kiểm soát nhiệt độ bất thường;
⑧ Cuộn dây sưởi ấm điện trở bất thường (hoặc thiết bị sưởi hồng ngoại xa);
⑨ Khả năng dẻo hóa không đủ;
⑩ Chu kỳ tiêm bất thường do thiết bị gây ra.
(3) Các vấn đề về điều kiện ép phun:
① Nhiệt độ khuôn không đồng đều;
② Áp suất phun thấp, tăng lên;
③ Đổ đầy không đủ, kéo dài thời gian phun, kéo dài thời gian áp suất tối đa;
④ Nhiệt độ thùng quá cao, hãy giảm nhiệt độ xuống;
⑤ Nhiệt độ vòi phun quá cao, hãy giảm nhiệt độ xuống;
⑥ Chu kỳ tiêm bất thường do hoạt động.
(4) Vấn đề về vật chất:
① Sự thay đổi về đặc tính vật liệu theo từng lô;
② Kích thước hạt của vật liệu không đều;
③ Chất liệu không bị khô.
11.------Làm thế nào để ngăn chặn sản phẩm dính vào khuôn
Sản phẩm dính vào khuôn chủ yếu là do lực đẩy ra kém, cấp liệu không đủ, thiết kế khuôn không đúng. Nếu sản phẩm dính vào khuôn thì quá trình ép phun không thể diễn ra bình thường.
(1) Các vấn đề về khuôn: Nếu nhựa dính vào khuôn do nạp không đủ, không sử dụng dụng cụ đẩy racơ chế, loại bỏ các cạnh cắt ngược (trầm cảm);
Loại bỏ các vết đục, vết trầy xước và các vết thương khác;
Cải thiện độ mịn của bề mặt khuôn;
Đánh bóng bề mặt khuôn theo hướng phù hợp với hướng phun;
Tăng góc nháp;
Tăng diện tích phóng hiệu quả;
Thay đổi vị trí phóng;
Kiểm tra hoạt động của cơ chế phóng;
Trong khuôn kéo lõi sâu, tăng cường phá hủy chân không và kéo lõi áp suất không khí;
Kiểm tra biến dạng khoang khuôn và biến dạng khung khuôn trong quá trình đúc; kiểm tra sự dịch chuyển của khuôn khi mở khuôn;
Giảm kích thước cổng;
Thêm cổng phụ;
Sắp xếp lại vị trí cổng,(13)(14)(15)nhằm giảm áp suất trong khoang khuôn;
Cân bằng tỷ lệ lấp đầy của khuôn nhiều khoang;
Ngăn chặn gián đoạn tiêm;
Nếu thiết kế bộ phận kém, hãy thiết kế lại;
Khắc phục những bất thường trong chu kỳ phun do nấm mốc gây ra.
(2) Vấn đề tiêm chích:
① Tăng cường hoặc cải tiến chất tách khuôn;
② Điều chỉnh lượng nạp nguyên liệu;
③ Giảm áp suất phun;
④ Rút ngắn thời gian tiêm;
⑤ Giảm thời gian áp suất tối đa;
⑥ Nhiệt độ khuôn thấp hơn;
⑦ Tăng chu kỳ tiêm;
⑧ Khắc phục những bất thường trong chu kỳ tiêm do điều kiện tiêm gây ra.
(3) Vấn đề vật chất:
① Làm sạch ô nhiễm vật liệu;
② Thêm chất bôi trơn vào vật liệu;
③ Làm khô vật liệu.
(4) Vấn đề về thiết bị:
① Sửa chữa cơ chế phóng;
② Nếu hành trình phóng không đủ, hãy kéo dài nó;
③ Kiểm tra xem các mẫu có song song không;
④ Khắc phục những bất thường trong chu kỳ tiêm do thiết bị gây ra.
12------Làm thế nào để khắc phục sự bám dính của nhựa vào người chạy
Độ bám dính của nhựa với đường dẫn là do tiếp xúc kém giữa cổng và bề mặt hồ quang vòi phun, vật liệu cổng không được đẩy ra cùng với sản phẩm và nạp liệu bất thường. Thông thường, đường kính của đường dẫn chính phải đủ lớn để vật liệu cổng không được chữa khỏi hoàn toàn khi bộ phận được đẩy ra.
(1) Các vấn đề về đường chạy và nấm mốc:
① Cổng chạy phải kết hợp tốt với vòi phun;
② Đảm bảo lỗ vòi phun không lớn hơn đường kính cổng dẫn;
③ Ba Lan Á hậu chính;
④ Tăng độ côn của ray chính;
⑤ Điều chỉnh đường kính của đường dẫn chính;
⑥ Kiểm soát nhiệt độ của người chạy;
⑦ Tăng lực kéo của vật liệu cổng;
⑧ Giảm nhiệt độ khuôn.
(2) Vấn đề về điều kiện tiêm:
① Sử dụng phương pháp cắt chạy;
② Giảm việc tiêm thuốc;
③ Áp suất phun thấp hơn;
④ Rút ngắn thời gian tiêm;
⑤ Giảm thời gian áp suất tối đa;
⑥ Nhiệt độ vật liệu thấp hơn;
⑦ Nhiệt độ thùng thấp hơn;
⑧ Nhiệt độ vòi phun thấp hơn;
(3) Vấn đề vật chất:
① Làm sạch ô nhiễm vật liệu;
② Làm khô vật liệu.
13.------Làm thế nào để ngăn chặn vòi phun nước dãi
Đầu phun chảy dãi chủ yếu là do vật liệu quá nóng và độ nhớt trở nên quá thấp.
(1)Vấn đề về vòi phun và nấm mốc:
① Sử dụng vòi phun van kim lò xo;
② Sử dụng vòi phun có góc đảo ngược;
③ Giảm kích thước lỗ vòi phun;
④ Tăng sên lạnh tốt.
(2) Vấn đề về điều kiện tiêm:
① Hạ nhiệt độ vòi phun;
② Sử dụng phương pháp cắt chạy;
③ Hạ nhiệt độ vật liệu;
④ Giảm áp suất phun;
⑤ Rút ngắn thời gian tiêm;
⑥ Giảm thời gian áp suất tối đa.
(3) Vấn đề vật chất:
① Kiểm tra độ nhiễm bẩn của vật liệu;
② Làm khô vật liệu.
