Sửa chữa các khuyết tật đúc phun

1. Cách khắc phục tình trạng sản phẩm không được phun đầy

Vật liệu sản phẩm không đủ thường là do vật liệu đóng rắn trước khi lấp đầy khoang khuôn, nhưng có nhiều nguyên nhân khác.

(a) Nguyên nhân do thiết bị:

• Gián đoạn vật liệu trong phễu;
• Tắc nghẽn một phần hoặc hoàn toàn cổ phễu;
• Không đủ vật liệu nạp;
• Hoạt động bất thường của hệ thống điều khiển nạp liệu;
• Khả năng hóa dẻo của máy ép phun quá nhỏ;
• Bất thường chu kỳ phun do thiết bị.

(b) Nguyên nhân do điều kiện ép phun:

• Áp suất phun quá thấp;
• Mất áp suất phun quá nhiều trong chu kỳ phun;
• Thời gian phun quá ngắn;
• Thời gian áp suất đầy đủ quá ngắn;
• Tốc độ phun quá chậm;
• Gián đoạn dòng chảy vật liệu trong khoang khuôn;
• Tốc độ lấp đầy không đều;
• Bất thường chu kỳ phun do điều kiện vận hành.

(c) Nguyên nhân do nhiệt độ:

• Tăng nhiệt độ thùng;
• Tăng nhiệt độ vòi phun;
• Kiểm tra vôn kế, cặp nhiệt điện, cuộn dây gia nhiệt điện trở (hoặc thiết bị gia nhiệt hồng ngoại xa) và hệ thống gia nhiệt;
• Tăng nhiệt độ khuôn;
• Kiểm tra thiết bị điều khiển nhiệt độ khuôn.

(d) Nguyên nhân do khuôn:

• Đường dẫn quá nhỏ;
• Cổng quá nhỏ;
• Lỗ vòi phun quá nhỏ;
• Vị trí cổng không hợp lý;
• Số lượng cổng không đủ;
• Giếng chứa vật liệu nguội quá nhỏ;
• Thông hơi không đủ;
• Bất thường chu kỳ phun do khuôn;

(e) Nguyên nhân do vật liệu: Vật liệu có khả năng chảy kém.

2. Cách khắc phục tình trạng sản phẩm bị ba via và tràn

Sản phẩm bị ba via thường là do các khuyết tật của khuôn, các nguyên nhân khác bao gồm: lực phun lớn hơn lực khóa, nhiệt độ vật liệu quá cao, thông hơi không đủ, nạp quá nhiều, vật lạ trên khuôn, v.v.

(a) Vấn đề về khuôn:

• Khoang và lõi không đóng chặt;
• Khoang và lõi không thẳng hàng;
• Tấm không song song;
• Biến dạng tấm;
• Vật lạ rơi vào mặt phẳng khuôn;
• Thông hơi không đủ;
• Lỗ thông hơi quá lớn;
• Bất thường chu kỳ phun do khuôn.

(b) Vấn đề về thiết bị:

• Diện tích chiếu của sản phẩm vượt quá diện tích phun tối đa của máy ép phun;
• Điều chỉnh lắp đặt không chính xác của các tấm máy ép phun;
• Lắp đặt khuôn không chính xác;
• Không thể duy trì lực khóa;
• Các tấm máy ép phun không song song;
• Biến dạng không đều của các thanh giằng;
• Bất thường chu kỳ phun do thiết bị.

(c) Vấn đề về điều kiện ép phun:

• Lực khóa quá thấp;
• Áp suất phun quá cao;
• Thời gian phun quá dài;
• Thời gian áp suất đầy đủ quá dài;
• Tốc độ phun quá nhanh;
• Tốc độ lấp đầy không đều;
• Gián đoạn dòng chảy vật liệu trong khoang khuôn;
• Kiểm soát nạp quá mức;
• Bất thường chu kỳ phun do điều kiện vận hành.

(d) Vấn đề về nhiệt độ:

• Nhiệt độ thùng quá cao;
• Nhiệt độ vòi phun quá cao;
• Nhiệt độ khuôn quá cao.

(e) Vấn đề về thiết bị:

• Tăng khả năng hóa dẻo của máy ép phun;
• Làm cho chu kỳ phun bình thường;

(f) Vấn đề về điều kiện làm mát:

• Các bộ phận nguội trong khuôn quá lâu, tránh co ngót từ ngoài vào trong, giảm thời gian làm mát khuôn;
• Làm mát các bộ phận trong nước nóng.

3. Cách tránh vết lõm và lỗ thủng trong sản phẩm

Các vết lõm trong sản phẩm thường là do lực tác dụng lên sản phẩm không đủ, vật liệu không được lấp đầy đủ và thiết kế sản phẩm không hợp lý, thường xuất hiện ở các bộ phận thành dày gần thành mỏng. Lỗ thủng là do nhựa không đủ trong khoang khuôn, vòng ngoài của nhựa nguội và đông đặc, và nhựa bên trong co lại để tạo thành chân không. Chủ yếu là do vật liệu hút ẩm không được sấy khô tốt và cặn của monome và các hợp chất khác trong vật liệu. Để xác định nguyên nhân gây ra lỗ thủng, hãy quan sát xem các bọt khí trong sản phẩm nhựa xuất hiện ngay lập tức khi khuôn mở ra hay sau khi làm mát. Nếu chúng xuất hiện ngay lập tức khi khuôn mở ra, thì chủ yếu là do vấn đề về vật liệu; nếu chúng xuất hiện sau khi làm mát, thì thuộc về vấn đề về khuôn hoặc điều kiện ép phun.

(1) Vấn đề về vật liệu:

• Làm khô vật liệu;
• Thêm chất bôi trơn;
• Giảm chất dễ bay hơi trong vật liệu.

(2) Vấn đề về điều kiện ép phun:

• Thể tích phun không đủ;
• Tăng áp suất phun;
• Tăng thời gian phun;
• Tăng thời gian áp suất đầy đủ;
• Tăng tốc độ phun;
• Khắc phục các bất thường chu kỳ phun do điều kiện phun.
• Bất thường chu kỳ phun do lý do vận hành.

(3) Vấn đề về nhiệt độ:

• Vật liệu quá nóng gây co ngót quá mức;
• Vật liệu quá lạnh gây nén vật liệu không đủ;
• Nhiệt độ khuôn quá cao khiến vật liệu ở thành khuôn không đông đặc nhanh chóng;
• Nhiệt độ khuôn quá thấp gây lấp đầy không đủ;
• Các điểm quá nhiệt cục bộ trên khuôn;
• Thay đổi kế hoạch làm mát.

(4) Vấn đề về khuôn:

• Tăng cổng;
• Tăng đường dẫn;
• Tăng đường dẫn chính;
• Tăng lỗ vòi phun;
• Cải thiện thông hơi khuôn;
• Cân bằng tốc độ lấp đầy;
• Tránh gián đoạn dòng chảy vật liệu;
• Sắp xếp cổng để nạp vào phần thành dày của sản phẩm;
• Nếu có thể, hãy giảm sự khác biệt về độ dày thành sản phẩm;
• Bất thường chu kỳ phun do khuôn.

(5) Vấn đề về thiết bị:

• Tăng khả năng hóa dẻo của máy ép phun;
• Làm cho chu kỳ phun bình thường;

(6) Vấn đề về điều kiện làm mát:

• Các bộ phận nguội trong khuôn quá lâu, tránh co ngót từ ngoài vào trong, giảm thời gian làm mát khuôn;
• Làm mát các bộ phận trong nước nóng.

4. Cách ngăn ngừa đường hàn (đường cánh bướm) trong sản phẩm

Đường hàn trong sản phẩm thường là do nhiệt độ thấp và áp suất thấp tại đường nối.

(1) Vấn đề về nhiệt độ:

• Nhiệt độ thùng quá thấp;
• Nhiệt độ vòi phun quá thấp;
• Nhiệt độ khuôn quá thấp;
• Nhiệt độ khuôn quá thấp tại đường nối;
• Nhiệt độ nóng chảy nhựa không đều.

Tăng hoặc cải thiện chất chống dính khuôn;

• Áp suất phun quá thấp;
• Tốc độ phun quá chậm.

(3) Vấn đề về khuôn:

• Thông hơi kém tại đường nối;
• Thông hơi kém của bộ phận;
• Đường dẫn quá nhỏ;
• Cổng quá nhỏ;
• Đường kính quá nhỏ của cửa vào đường dẫn ba nhánh;
• Lỗ vòi phun quá nhỏ;
• Cổng quá xa đường nối, hãy xem xét việc thêm cổng phụ;
• Thành sản phẩm quá mỏng, gây đóng rắn sớm;
• Lõi bị lệch, gây mỏng một mặt;
• Khuôn bị lệch, gây mỏng một mặt;
• Bộ phận quá mỏng tại đường nối, làm dày nó lên;
• Tốc độ lấp đầy không đều;
• Gián đoạn dòng chảy vật liệu.

Sửa chữa cơ chế đẩy ra;

• Khả năng hóa dẻo quá nhỏ;
• Mất áp suất quá nhiều trong thùng (máy ép phun kiểu piston).

(5) Vấn đề về vật liệu:

• Vật liệu bị nhiễm bẩn;
• Khả năng chảy kém của vật liệu, thêm chất bôi trơn để cải thiện khả năng chảy.

5. Cách ngăn ngừa sản phẩm giòn

Độ giòn trong sản phẩm thường là do sự suy thoái của vật liệu trong quá trình ép phun hoặc các nguyên nhân khác.

(1) Vấn đề về ép phun:

• Nhiệt độ thùng thấp; tăng nhiệt độ thùng;
• Nhiệt độ vòi phun thấp; tăng nó lên;
• Nếu vật liệu dễ bị suy thoái nhiệt, hãy giảm nhiệt độ thùng và vòi phun;
• Tăng tốc độ phun;
• Tăng áp suất phun;
• Tăng thời gian phun;
• Tăng thời gian áp suất đầy đủ;
• Nhiệt độ khuôn quá thấp; tăng nó lên;
• Ứng suất bên trong cao trong bộ phận; giảm ứng suất bên trong;
• Bộ phận có đường hàn; cố gắng giảm hoặc loại bỏ chúng;
• Tốc độ quay vít quá cao, gây suy thoái vật liệu.

(2) Vấn đề về khuôn:

• Thiết kế bộ phận quá mỏng;
• Cổng quá nhỏ;
• Đường dẫn quá nhỏ;
• Thêm gia cố và góc lượn vào bộ phận.

Kiểm tra ô nhiễm vật liệu;

• Vật liệu bị nhiễm bẩn;
• Vật liệu không được sấy khô đúng cách;
• Chất dễ bay hơi trong vật liệu;
• Quá nhiều vật liệu tái chế hoặc quá nhiều lần tái chế;
• Độ bền vật liệu thấp.

Sửa chữa cơ chế đẩy ra;

• Khả năng hóa dẻo quá nhỏ;
• Có chướng ngại vật trong thùng gây suy thoái vật liệu.

6. Cách ngăn ngừa sự đổi màu của nhựa

Sự đổi màu của vật liệu thường là do cháy, suy thoái và các nguyên nhân khác.

(1) Vấn đề về vật liệu:

• Vật liệu bị nhiễm bẩn;
• Sấy vật liệu kém;
• Quá nhiều chất dễ bay hơi trong vật liệu;
• Suy thoái vật liệu;
• Phân hủy sắc tố;
• Phân hủy phụ gia.

(2) Vấn đề về thiết bị:

• Thiết bị không sạch;
• Vật liệu không được sấy khô sạch sẽ;
• Không khí xung quanh không sạch, có sắc tố lơ lửng trong không khí và lắng đọng trên phễu và các bộ phận khác;
• Hỏng cặp nhiệt điện;
• Hỏng hệ thống điều khiển nhiệt độ;
• Hỏng cuộn dây gia nhiệt điện trở (hoặc thiết bị gia nhiệt hồng ngoại xa);
• Chướng ngại vật trong thùng gây suy thoái vật liệu.

(3) Vấn đề về nhiệt độ:

• Nhiệt độ thùng quá cao; giảm nó;
• Nhiệt độ vòi phun quá cao; giảm nó.

(4) Vấn đề về ép phun:

• Giảm tốc độ quay vít;
• Giảm áp suất ngược;
• Giảm lực khóa;
• Giảm áp suất phun;
• Rút ngắn thời gian áp suất phun;
• Rút ngắn thời gian áp suất đầy đủ;
• Làm chậm tốc độ phun;
• Rút ngắn chu kỳ phun.

(5) Vấn đề về khuôn:

• Xem xét thông hơi khuôn;
• Tăng kích thước cổng để giảm tốc độ cắt;
• Tăng kích thước lỗ vòi phun, đường dẫn chính và đường dẫn;
• Loại bỏ dầu và chất bôi trơn khỏi khuôn;
• Thay đổi chất chống dính khuôn.

Ngoài ra, polystyrene có độ bền va đập cao và ABS cũng có thể bị đổi màu do ứng suất nếu ứng suất bên trong trong bộ phận cao.

7. Cách khắc phục vệt bạc và loang lổ trong sản phẩm

(1) Vấn đề về vật liệu:

• Vật liệu bị nhiễm bẩn;
• Vật liệu không được sấy khô;
• Các hạt vật liệu không đồng nhất.

(2) Vấn đề về thiết bị:

• Kiểm tra các chướng ngại vật và gờ trong hệ thống kênh dòng chảy thùng-vòi phun ảnh hưởng đến dòng chảy vật liệu;
• Nhỏ giọt, sử dụng vòi phun lò xo;
• Khả năng thiết bị không đủ.

(3) Vấn đề về ép phun:

• Suy thoái vật liệu, giảm tốc độ quay vít, giảm áp suất ngược;
• Điều chỉnh tốc độ phun;
• Tăng áp suất phun;
• Kéo dài thời gian phun;
• Kéo dài thời gian áp suất đầy đủ;
• Kéo dài chu kỳ phun.

(4) Vấn đề về nhiệt độ:

• Nhiệt độ thùng quá thấp hoặc quá cao;
• Nhiệt độ khuôn quá thấp, tăng nó lên;
• Nhiệt độ khuôn không đều.
• Nhiệt độ vòi phun quá cao gây nhỏ giọt, giảm nó.

(5) Vấn đề về khuôn:

• Tăng giếng chứa vật liệu nguội;
• Tăng đường dẫn;
• Đánh bóng đường dẫn chính, đường dẫn và cổng;
• Tăng kích thước cổng hoặc thay đổi thành cổng quạt;
• Cải thiện thông hơi;
• Tăng độ hoàn thiện bề mặt khoang khuôn;
• Làm sạch khoang khuôn;
• Chất bôi trơn quá mức, giảm nó hoặc thay đổi nó;
• Loại bỏ sự ngưng tụ trong khuôn (do làm mát khuôn);
• Vật liệu chảy qua các chỗ trũng và các phần dày, sửa đổi thiết kế bộ phận;
• Thử gia nhiệt cục bộ cổng.

8. Cách khắc phục tình trạng đục ở khu vực cổng của sản phẩm

Sự xuất hiện của các vệt và độ đục ở khu vực cổng của sản phẩm thường là do "gãy chảy" khi vật liệu được phun vào khuôn.

(1) Vấn đề về ép phun:

• Tăng nhiệt độ thùng;
• Tăng nhiệt độ vòi phun;
• Làm chậm tốc độ phun;
• Tăng áp suất phun;
• Thay đổi thời gian phun;
• Giảm hoặc thay đổi chất bôi trơn.

(2) Vấn đề về khuôn:

• Tăng nhiệt độ khuôn;
• Tăng kích thước cổng;
• Thay đổi hình dạng cổng (cổng quạt);
• Tăng giếng chứa vật liệu nguội;
• Tăng kích thước đường dẫn;
• Thay đổi vị trí cổng;
• Cải thiện thông hơi.

Kiểm tra ô nhiễm vật liệu;

• Làm khô vật liệu;
• Loại bỏ các chất gây ô nhiễm khỏi vật liệu.

9. Cách khắc phục tình trạng cong vênh và co ngót của sản phẩm

Sự cong vênh và co ngót quá mức của sản phẩm thường là do thiết kế sản phẩm kém, vị trí cổng kém và điều kiện ép phun. Định hướng dưới ứng suất cao cũng là một yếu tố.

(1) Vấn đề về ép phun:

• Kéo dài chu kỳ phun;
• Tăng áp suất phun mà không làm đầy quá mức;
• Kéo dài thời gian phun mà không làm đầy quá mức;
• Kéo dài thời gian áp suất đầy đủ mà không làm đầy quá mức;
• Tăng thể tích phun mà không làm đầy quá mức;
• Giảm nhiệt độ vật liệu để giảm cong vênh;
• Giữ lượng vật liệu trong khuôn ở mức tối thiểu để giảm cong vênh;
• Giảm thiểu định hướng ứng suất để giảm cong vênh;
• Tăng tốc độ phun;
• Làm chậm tốc độ đẩy ra;
• Ủ bộ phận;
• Chuẩn hóa chu kỳ phun.

(2) Vấn đề về khuôn:

• Thay đổi kích thước cổng;
• Thay đổi vị trí cổng;
• Sắp xếp lại vị trí cổng, (13) (14) (15) nhằm giảm áp suất trong khoang khuôn;
• Tăng diện tích đẩy ra;
• Duy trì việc đẩy ra cân bằng;
• Đảm bảo thông hơi đầy đủ;
• Tăng độ dày thành để tăng cường bộ phận;
• Thêm gia cố và góc lượn;
• Kiểm tra kích thước khuôn.

Cong vênh và co ngót quá mức là mâu thuẫn với nhiệt độ vật liệu và khuôn. Nhiệt độ vật liệu cao dẫn đến co ngót ít hơn nhưng cong vênh nhiều hơn và ngược lại; nhiệt độ khuôn cao dẫn đến co ngót ít hơn nhưng cong vênh nhiều hơn và ngược lại. Do đó, mâu thuẫn chính phải được giải quyết theo các cấu trúc khác nhau của các bộ phận.

10. Cách kiểm soát kích thước sản phẩm

Sự thay đổi về kích thước sản phẩm là do kiểm soát thiết bị bất thường, điều kiện ép phun không hợp lý, thiết kế sản phẩm kém và thay đổi tính chất vật liệu.

(1) Vấn đề về khuôn:

• Kích thước khuôn không hợp lý;
• Biến dạng của sản phẩm khi đẩy ra;
• Lấp đầy vật liệu không đều;
• Gián đoạn dòng chảy vật liệu trong quá trình lấp đầy;
• Kích thước cổng không hợp lý;
• Kích thước đường dẫn không hợp lý;
• Bất thường chu kỳ phun do khuôn.

(2) Vấn đề về thiết bị:

• Hệ thống nạp liệu bất thường (máy ép phun kiểu piston);
• Chức năng dừng bất thường của vít;
• Tốc độ quay vít bất thường;
• Điều chỉnh áp suất ngược không đều;
• Van kiểm tra hệ thống thủy lực bất thường;
• Hỏng cặp nhiệt điện;
• Hỏng hệ thống điều khiển nhiệt độ;
• Cuộn dây gia nhiệt điện trở bất thường (hoặc thiết bị gia nhiệt hồng ngoại xa);
• Khả năng hóa dẻo không đủ;
• Bất thường chu kỳ phun do thiết bị.

(3) Vấn đề về điều kiện ép phun:

• Nhiệt độ khuôn không đều;
• Áp suất phun thấp, tăng nó lên;
• Lấp đầy không đủ, kéo dài thời gian phun, kéo dài thời gian áp suất đầy đủ;
• Nhiệt độ thùng quá cao, giảm nó;
• Nhiệt độ vòi phun quá cao, giảm nó;
• Bất thường chu kỳ phun do vận hành.

(4) Vấn đề về vật liệu:

• Sự thay đổi về tính chất vật liệu cho mỗi lô;
• Kích thước hạt không đều của vật liệu;
• Vật liệu không khô.

11. Cách ngăn sản phẩm dính vào khuôn

Sản phẩm dính vào khuôn chủ yếu là do đẩy ra kém, nạp không đủ và thiết kế khuôn không chính xác. Nếu sản phẩm dính vào khuôn, quá trình ép phun không thể bình thường.

(1) Vấn đề về khuôn: Nếu nhựa dính vào khuôn do nạp không đủ, không sử dụng cơ chế đẩy ra; loại bỏ các cạnh cắt ngược (chỗ trũng);Loại bỏ các vết đục, vết xước và các tổn thương khác;

• Cải thiện độ mịn của bề mặt khuôn;
• Đánh bóng bề mặt khuôn theo hướng phù hợp với hướng phun;
• Tăng góc thoát;
• Tăng diện tích đẩy ra hiệu quả;
• Thay đổi vị trí đẩy ra;
• Kiểm tra hoạt động của cơ chế đẩy ra;
• Trong khuôn rút lõi sâu, tăng cường phá hủy chân không và rút lõi bằng áp suất không khí;
• Kiểm tra biến dạng khoang khuôn và biến dạng khung khuôn trong quá trình đúc; kiểm tra sự dịch chuyển khuôn khi mở khuôn;
• Giảm kích thước cổng;
• Thêm cổng phụ;
• Sắp xếp lại vị trí cổng, (13) (14) (15) nhằm giảm áp suất trong khoang khuôn;
• Cân bằng tốc độ lấp đầy của khuôn nhiều khoang;
• Ngăn chặn sự gián đoạn phun;
• Nếu thiết kế bộ phận kém, hãy thiết kế lại;
• Khắc phục các bất thường chu kỳ phun do khuôn.
• (2) Vấn đề về phun:

Tăng hoặc cải thiện chất chống dính khuôn;

• Điều chỉnh lượng nạp liệu;
• Giảm áp suất phun;
• Rút ngắn thời gian phun;
• Giảm thời gian áp suất đầy đủ;
• Giảm nhiệt độ vật liệu;
• Tăng chu kỳ phun;
• Khắc phục các bất thường chu kỳ phun do điều kiện phun.
• (3) Vấn đề về vật liệu:

Kiểm tra ô nhiễm vật liệu;

• Thêm chất bôi trơn vào vật liệu;
• Làm khô vật liệu.

Sửa chữa cơ chế đẩy ra;

• Nếu hành trình đẩy ra không đủ, hãy kéo dài nó;
• Kiểm tra xem các tấm có song song không;
• Khắc phục các bất thường chu kỳ phun do thiết bị.
• 12. Cách khắc phục tình trạng nhựa dính vào đường dẫn

Nhựa dính vào đường dẫn là do tiếp xúc kém giữa cổng và bề mặt vòm của vòi phun, vật liệu cổng không được đẩy ra cùng với sản phẩm và nạp bất thường. Thông thường, đường kính của đường dẫn chính phải đủ lớn để vật liệu cổng không đóng rắn hoàn toàn khi bộ phận được đẩy ra.

(1) Vấn đề về đường dẫn và khuôn:

Cổng đường dẫn phải khớp tốt với vòi phun;

• Đảm bảo lỗ vòi phun không lớn hơn đường kính cổng đường dẫn;
• Đánh bóng đường dẫn chính;
• Tăng độ côn của đường dẫn chính;
• Điều chỉnh đường kính của đường dẫn chính;
• Kiểm soát nhiệt độ đường dẫn;
• Tăng lực kéo của vật liệu cổng;
• Giảm nhiệt độ khuôn.
• (2) Vấn đề về điều kiện phun:

Giảm nhiệt độ vòi phun;

• Giảm nhiệt độ vật liệu;
• Giảm áp suất phun;
• Rút ngắn thời gian phun;
• Giảm thời gian áp suất đầy đủ;
• Giảm nhiệt độ vật liệu;
• Giảm nhiệt độ thùng;
• Giảm nhiệt độ vòi phun;
• (3) Vấn đề về vật liệu:

Kiểm tra ô nhiễm vật liệu;

• Làm khô vật liệu.

Đầu phun bị chảy nhỏ giọt chủ yếu là do vật liệu quá nóng và độ nhớt trở nên quá thấp.

(1) Vấn đề về vòi phun và khuôn:

Sử dụng vòi phun van kim lò xo;

• Sử dụng vòi phun có góc ngược;
• Giảm kích thước lỗ vòi phun;
• Tăng giếng chứa vật liệu nguội.
• (2) Vấn đề về điều kiện phun:

Giảm nhiệt độ vòi phun;

• Sử dụng cắt đường dẫn;
• Giảm nhiệt độ vật liệu;
• Giảm áp suất phun;
• Rút ngắn thời gian phun;
• Giảm thời gian áp suất đầy đủ.
• (3) Vấn đề về vật liệu:

Kiểm tra ô nhiễm vật liệu;

• Làm khô vật liệu.